铝膜气泡产生的原因以及控制方法

一,气泡产生的原因

模板方面的原因

1 铝制模板封闭太严，表面排气困难（气泡基本只能从顶部排出）。

2 铝模板表面留的残渣导致混凝土浇筑时气泡排出受阻，且容易出现粘模现象。

施工工艺方面的原因

1 脱模剂涂刷不均、脱模剂润滑度较差，不能保证混凝土浇筑时气泡顺利排出。

2 混凝土浇筑一次性过高，分层厚度不合理，使得混凝土中气泡不能充分排出（实际操作中工人普遍都是等剪力墙混凝土灌满后才开始振捣）。

3混凝土振捣插入间距过大，振捣时间短（此类混凝土的振捣时间应比普通混凝土长），未能使气泡充分排出。

4混凝土运送道路较远，混凝土坍落度损失很快，到现场时已很粘，影响气泡的排除。

材料方面的原因

1混凝土外加剂过多：引气剂、减水剂等外加剂会产生一些气泡来改善混凝土的施工性能,如果振捣不当，容易使这些气泡汇聚到混凝土表面,形成气泡孔。

2由于水泥用量较大，即使掺加了引气减水剂，但混凝土的粘滞阻力仍很大，振捣时间不足时气泡不易被带出。

3冬施后施工时添加了太多的水泥及掺合料，将导致混凝土粘滞阻力变大，气泡不易排除。

4骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少，针片状颗粒含量过多。

混凝土（铝模）气泡孔原因分析及总结

从目前各项目的情况来看（对比木模），主要的原因，是铝模密闭性好、脱模剂涂刷不当（铝模表面未清理干净）以及工人振捣操作不当等。

二，气泡控制办法

1 气泡控制原则：首先应从施工工艺方面进行调整，如不能满足要求再对材料进行调整。

2 加强铝模板拆除后表面混凝土残渣的清理，确保装模前铝模板表面清洁光滑。

3 改进脱模剂成膜工艺，涂刷脱模剂后平放静置一段时间，使得脱模剂能在铝模板表面充分成膜。

4 采用润滑度较高、质量较好的脱模剂，保证混凝土浇筑时混凝土与铝模接触界面气泡能顺利排出。

5 严格控制混凝土浇筑过程中的分层下料厚度并分层进行振捣，推荐不超过600mm，建议至少分两次下料及振捣。

6 混凝土振捣间距不宜大于500mm，振捣要充分，振捣时间以混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泌出灰浆为宜，铝模振捣应比木模时间长。

7 联系混凝土厂家对混凝土配合比进行适当调整，调整混凝土中的外加剂含量，减少引气剂使用，使混凝土自身气泡产生减少。